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无锡不锈钢对奥氏体加工的影响以及解决对策
2020-05-09

不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同其数控切削的难度也不相同。有的无锡不锈钢在切削加工时,很难达到满意的加工表面粗糙度;而有的不锈钢,虽容易达到要求的加工表面粗糙度,但在切削加工过程中刀具却特别容易磨损。经总结,各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方面:

热强度高、韧性大对数控高速切削不适应奥氏体类不锈钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高,只相当于40号钢,但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高。相对来说,不锈钢在高温下的强度降低较少,实践证明,在相同切削温度的作用下,不锈钢切削比普通碳素钢难加工,其热强度高是一个极其重要的因素。

加工硬化趋势强对数控车削不利在数控高速车削的过程中,由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生变形,晶内发生滑移,晶格畸变,组织致密,机械性能也随着发生变化,一般切削硬度也能增加2~3倍。数控切削后加工硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等,因此前一次走刀所产生的加工硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切削,并且加工硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损。

切屑的粘附性强、导热差对数控切削有影响在数控切削过程中,切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃上,形成积屑瘤,造成工件加工表面的表面粗糙度恶化,同时增加切削过程中的振动,加速刀具磨损。而且大量的切削热无法及时传导出来,甚至切削产生的热量也无法传导到切屑的整体上,造成传入刀具总热量比普通碳素钢多3~5倍,使切削刃在高温下失去切削性能。

数控切削不锈钢刀具的问题及解决对策

(1)螺纹车刀两侧刃后角太小,两侧刃与后面的螺纹表面相摩擦使加工表面恶化,加工时必须考虑螺纹旋转角对两侧刃实际后角的影响。

(2)螺纹车刀的前角太小,刃口不够锋利,切屑不能顺利地被切断,而是部分地被挤压或撕裂下来,必定造成螺纹表面非常粗糙。当前角太大时,刀刃强度削弱且容易磨损、崩裂、扎刀,更容易引起振动而使螺纹表面产生波纹。

(3)螺纹刀刀片磨钝,实际上的前角、后角由大变小,切屑在形成过程中挤压严重,使切削过程中切削力增加振动加剧,加工表面恶化严重。因此,车削不锈钢螺纹时,必须随时保持刀刃的锋利,及时更换刀头。

(4)螺纹车刀固定不牢、刀头伸出过长、刀杆刚性不够,或者是机床精度差、主轴松动、刀架部分松动等因素都会引起振动,使螺纹表面产生波纹。

(5)车削螺纹时应避免采用直进法,由于左右两侧的切屑接触长度长,容易产生振动,使刀尖承受的负荷加大,引起振动和增加排屑时的阻力,把加工表面划伤。

(6)数控切削螺纹的过程中切削用量的匹配程度直接影响加工的效率。切削量过小将会使刀具加剧磨损,过大则将使刀具产生崩碎,因此进刀数和每刀进给量会对车削螺纹产生决定性的影响。

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